Sicurezza in Magazzino e Logistica: Guida ai Rischi
Magazzini, piattaforme logistiche e centri di distribuzione concentrano alcuni dei rischi più frequenti e gravi del mondo del lavoro: carrelli elevatori in movimento, scaffalature alte e cariche, sollevamento manuale ripetuto e flussi di pedoni e mezzi che si incrociano. Questa guida raccoglie i rischi tipici del settore e gli obblighi del datore di lavoro, aggiornati alle novità formative del 2025-2026.
Rischi tipici di magazzino e logistica
Il magazzino è un ambiente dinamico in cui persone, merci e mezzi condividono lo stesso spazio. Proprio questa compresenza genera la maggior parte degli infortuni gravi del settore. Una valutazione dei rischi efficace parte dalla mappatura di queste situazioni ricorrenti:
- Carrelli elevatori e mezzi semoventi: ribaltamento, urto, caduta del carico, schiacciamento. È il rischio più temuto del comparto.
- Investimento dei pedoni: l’incrocio tra percorsi dei mezzi e percorsi delle persone, soprattutto in corrispondenza di banchine, varchi e curve cieche.
- Scaffalature: cedimento strutturale, caduta di colli dall’alto, danni da urto dei muletti.
- Movimentazione manuale dei carichi (MMC): patologie del rachide e disturbi muscolo-scheletrici da sollevamento, traino e spinta ripetuti.
- Cadute: dall’alto (operazioni in quota, ribalte, soppalchi) e in piano (pavimenti scivolosi, materiale a terra).
- Rischi ambientali: rumore, microclima (celle frigorifere, aree non climatizzate), illuminazione insufficiente, qualità dell’aria con carrelli a motore endotermico in spazi chiusi.
Tutti questi rischi vanno analizzati nel DVR e gestiti con misure tecniche, organizzative e procedurali. Vediamo i punti più delicati uno per uno.
Carrelli elevatori: formazione abilitante e aggiornamento
L’uso del carrello elevatore (il «muletto») richiede una specifica abilitazioneprevista dall’art. 73, comma 5 del D.Lgs. 81/08. Non basta la formazione generale e specifica del lavoratore: serve un corso dedicato con prova pratica, al termine del quale viene rilasciato l’attestato di abilitazione comunemente chiamato «patentino del muletto».
Durate e contenuti secondo l’Accordo del 17 aprile 2025
La materia è stata riordinata dal nuovo Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, pubblicato in Gazzetta Ufficiale ed entrato in vigore il 24 maggio 2025, che ha consolidato in un testo unico le regole su durata, contenuti e aggiornamento della formazione. È previsto un periodo transitorio di dodici mesi: fino alla scadenza (intorno al 24 maggio 2026) restano avviabili i percorsi secondo le regole previgenti, dopodiché si applicano integralmente le nuove disposizioni. Approfondiamo le scadenze nella guida dedicata alla scadenza del 24 maggio 2026.
| Attrezzatura | Formazione iniziale | Aggiornamento |
|---|---|---|
| Carrelli industriali semoventi | 12 ore (teoria + pratica) | Min. 4 ore ogni 5 anni |
| Carrelli semoventi a braccio telescopico | 12 ore (teoria + pratica) | Min. 4 ore ogni 5 anni |
| Carrelli/sollevatori telescopici rotativi | 12 ore (teoria + pratica) | Min. 4 ore ogni 5 anni |
L’aggiornamentova effettuato almeno ogni 5 anni e comunque in presenza di modifiche significative delle attrezzature, dei processi o dei rischi aziendali. Oltre all’abilitazione specifica, il carrellista deve aver completato la formazione generale e specificada lavoratore: l’una non sostituisce l’altra.
⚠️ Abilitazione e addestramento
L’abilitazione non «sblocca» qualsiasi mezzo: il datore di lavoro deve garantire anche un addestramentosull’attrezzatura specifica realmente utilizzata in azienda e verificare il mantenimento delle competenze nel tempo. Far guidare un muletto a un addetto privo di abilitazione espone a sanzioni penali e aggrava ogni responsabilità in caso di infortunio.
Scaffalature: verifiche e responsabile della sicurezza (PRSES)
Le scaffalature porta-pallet sono attrezzature di lavoroai sensi dell’art. 71 del D.Lgs. 81/08: il datore di lavoro deve mantenerle in stato di efficienza e idonee all’uso previsto. La norma tecnica di riferimento è la UNI EN 15635, che disciplina l’uso e la manutenzione delle attrezzature di immagazzinaggio statiche in acciaio.
Le ispezioni richieste dalla UNI EN 15635
La buona prassi (e la norma tecnica) prevede tre livelli di controllo:
- Controllo immediato: ogni operatore segnala subito i danni rilevati durante il lavoro (montanti urtati, correnti deformati, colli instabili).
- Controllo visivo periodico: a cadenza regolare definita in base all’analisi del rischio (tipicamente settimanale), con registrazione scritta.
- Ispezione tecnica: almeno una volta all’anno, condotta da una persona competente, con redazione di una relazione e classificazione dei danni (verde/giallo/rosso) e delle azioni correttive.
La figura che governa questo sistema è il PRSES(Persona Responsabile della Sicurezza delle attrezzature di immagazzinaggio): nominato dalla direzione, programma le ispezioni, gestisce le segnalazioni e decide gli interventi. Il PRSES non è una figura del D.Lgs. 81/08 in senso stretto, ma integra l’organizzazione della sicurezza sul rischio specifico dello stoccaggio. È inoltre essenziale conservare lo schema di carico (cartelli di portata) e rispettare le portate massime per ripiano e per campata.
Movimentazione manuale e investimento pedoni
Movimentazione manuale dei carichi (MMC)
Il Titolo VI del D.Lgs. 81/08 (artt. 167-169) impone di valutare il rischio da movimentazione manuale dei carichi e di adottare misure per evitarla o ridurla. In magazzino la MMC è onnipresente: prelievo dei colli (picking), pallettizzazione, ricomposizione degli ordini. La valutazione si fa con metodi riconosciuti — per il sollevamento il più diffuso è il metodo NIOSH, mentre per traino e spinta si usano le tabelle di Snook e Ciriello. Trovi un approfondimento pratico nella guida alla movimentazione manuale dei carichi e metodo NIOSH.
Le misure tipiche sono organizzative e tecniche insieme: ausili meccanici (transpallet elettrici, sollevatori, manipolatori), riprogettazione dei posti di prelievo per evitare sollevamenti a terra o sopra le spalle, rotazione delle mansioni e formazione sulle corrette tecniche di sollevamento.
Separazione dei flussi e investimento pedoni
L’investimento di un pedone da parte di un carrello è uno degli scenari più gravi. La prevenzione è in larga parte organizzativa e si basa sulla separazione dei flussi tra mezzi e persone:
- percorsi pedonali delimitati e segnalati a terra, distinti dalle corsie dei mezzi;
- specchi parabolici e semafori in corrispondenza di incroci e curve cieche;
- limiti di velocità interni e segnaletica orizzontale e verticale (Titolo V, D.Lgs. 81/08);
- illuminazione adeguata, gestione degli attraversamenti e dei varchi banchina;
- uso di indumenti ad alta visibilità e regole chiare di precedenza.
DVR e DPI per il settore
Il Documento di Valutazione dei Rischi del magazzino deve essere realistico: niente modelli generici copia-incolla. Deve descrivere il layout, i mezzi in uso, le altezze di stoccaggio, i ritmi di lavoro e i rischi specifici sopra elencati, con il programma delle misure di miglioramento. Ricordiamo che il DVR è un obbligo non delegabile del datore di lavoro e che la sua omessa redazione comporta sanzioni penali rilevanti (vedi la guida alle sanzioni per il DVR mancante). Se in magazzino operano ditte esterne (manutenzioni, pulizie, vettori), occorre gestire i rischi da interferenza con il DUVRI.
Sul fronte dei DPI, la dotazione tipica del magazzino comprende:
| DPI | Rischio coperto |
|---|---|
| Scarpe antinfortunistiche (S3) | Schiacciamento, caduta oggetti, perforazione |
| Gilet/indumenti alta visibilità | Investimento da mezzi |
| Guanti da manipolazione | Tagli, abrasioni, urti alle mani |
| Elmetto (dove richiesto) | Caduta di colli dall’alto |
| Otoprotettori / abiti per il freddo | Rumore, microclima (celle frigo) |
I DPI vanno scelti in base alla valutazione dei rischi, forniti gratuitamente, accompagnati da formazione e — per i dispositivi di terza categoria — da addestramento documentato.
Sorveglianza sanitaria
In magazzino la sorveglianza sanitariaè quasi sempre obbligatoria. La movimentazione manuale dei carichi, l’uso prolungato di videoterminali (gli addetti ufficio/logistica oltre 20 ore settimanali), il rumore o la guida di carrelli fanno scattare l’obbligo di nomina del medico competente ai sensi degli artt. 18, 41 e 168 del D.Lgs. 81/08.
Il medico competente collabora alla valutazione dei rischi, definisce il protocollo sanitario (tipologia e periodicità delle visite) ed esprime il giudizio di idoneità alla mansione specifica, eventualmente con limitazioni o prescrizioni. La sorveglianza è particolarmente importante per gli addetti alla MMC e per i carrellisti, la cui idoneità incide direttamente sulla sicurezza collettiva.
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Domande frequenti
Quante ore dura la formazione per il patentino del muletto?
Per i carrelli industriali semoventi con conducente a bordo l'abilitazione (cosiddetto patentino del muletto) prevede in genere 12 ore complessive: un modulo teorico-pratico e un modulo pratico specifico per la tipologia di attrezzatura. L'aggiornamento ha durata minima di 4 ore e va effettuato almeno ogni 5 anni, salvo modifiche significative di attrezzature, processi o rischi. Le durate sono confermate dall'Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025.
Le scaffalature di magazzino vanno verificate periodicamente?
Sì. Le scaffalature sono attrezzature di lavoro ai sensi dell'art. 71 del D.Lgs. 81/08 e vanno mantenute in stato di efficienza. La norma tecnica di riferimento UNI EN 15635 prevede controlli visivi a cadenza regolare (in funzione del rischio) e un'ispezione tecnica almeno annuale con relazione scritta, sotto la supervisione di una persona responsabile della sicurezza delle scaffalature (PRSES).
Chi è il PRSES?
Il PRSES (Persona Responsabile della Sicurezza delle attrezzature di immagazzinaggio) è la figura nominata dalla direzione del magazzino, secondo la UNI EN 15635, per gestire la sicurezza delle scaffalature: pianifica le ispezioni periodiche, raccoglie le segnalazioni di danneggiamento e decide gli interventi. Non sostituisce le figure del D.Lgs. 81/08 (datore di lavoro, RSPP), ma le affianca sul rischio specifico dello stoccaggio.
Quali sono le sanzioni per il datore di lavoro che non redige il DVR del magazzino?
L'omessa redazione del DVR è punita dall'art. 55 del D.Lgs. 81/08 con l'arresto da 3 a 6 mesi o con un'ammenda dell'ordine di alcune migliaia di euro (importi soggetti a rivalutazione periodica), con sanzioni aggravate in presenza di rischi particolari. Il DVR è un obbligo non delegabile del datore di lavoro e deve descrivere i rischi reali del magazzino.
I lavoratori del magazzino sono soggetti a sorveglianza sanitaria?
Quasi sempre. La movimentazione manuale dei carichi e l'uso di videoterminali (oltre 20 ore settimanali) fanno scattare l'obbligo di sorveglianza sanitaria con nomina del medico competente (artt. 18, 41 e 168 del D.Lgs. 81/08). Il medico definisce protocollo e periodicità delle visite ed esprime il giudizio di idoneità alla mansione.